2.4.2. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Определение технического состояния и ремонт отдельных деталей и узлов двигателя. Газораспределительный механизм

Распределительный вал — стальной, кованый, опорные шейки и кулачки которого подвергнуты поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты. Подшипники распределительного вала — биметаллические втулки, запрессованные в гнезда блока цилиндров.
Кулачки по ширине шлифованы на конус с углом 10°±2,5'. Наклон образующего кулачка в сочетании со сферической поверхностью толкателя сообщают последнему при работе вращательное движение, благодаря чему износ стержня толкателя, торца толкателя и кулачка получается равномерным.
Все опорные шейки распределительного вала имеют одинаковый диаметр.
Для проверки прямолинейности вала его следует установить крайними опорными шейками на призмы и проверить индикатором биение средних шеек. Если биение средней шейки превышает 0,625 мм, вал подлежит правке.
При зазоре в подшипниках распределительного вала более 0,15 мм необходимо их ремонтировать, при этом перешлифовывают шейки распределительного вала в заменяют его втулки (см. «2.4.1. ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Определение технического состояния и ремонт отдельных деталей и узлов двигателя. Кривошипно-шатунный механизм»).
Чистота поверхностей опорных шеек должна быть не ниже 9б класса.
При небольшом износе и задирах кулачки зачищают сначала крупнозернистой, а затем полируют мелкозернистой наждачной бумагой. При этом бумага должна охватывать примерно половину кулачка и иметь небольшое натяжение, это способствует наименьшему искажению профиля кулачка.
При износе, уменьшающем подъём толкателя более чем на 0,5 мм, восстанавливают профиль кулачков, так как при нарушении правильности профиля кулачка снижается наполнение цилиндров рабочей смесью, а следовательно, и эффективность работы двигателя. Кроме того, работа газораспределительного механизма с кулачками искаженного профиля приводит к поломкам клапанных пружин, разбиванию седел клапанов и т. п.
Для восстановления профиля кулачков вал необходимо прошлифовать на копировальном станке, снабженном копиром соответствующего профиля. Чистота поверхностей кулачков должна быть не ниже 8б класса.
При перешлифовке уменьшается как высота кулачка, так в его цилиндрическая часть. При размере цилиндрической части впускного кулачка меньше 28,2 мм и выпускного меньше 28,1 мм распределительный вал подлежит выбраковке. Выбраковке подлежит вал с выработкой на поверхности зубьев шестерни привода прерывателя-распределителя и масляного насоса.
Клапаны изготовлены из жаростойких сталей. Впускные клапаны — из стали 4Х9С2, выпускные — ЭИ992, Выпускные клапаны имеют натриевое охлаждение.
Клапаны могут иметь следующие дефекты: погнутость и износ стержня, выработку, риски и раковины на рабочей фаске головки и прогар головки клапана.
Погнутость стержня проверяют на призме при помощи индикатора. Если биение стержня превышает 0,015 мм, то клапаны могут быть выправлены на плите медным молотком, После правки рабочую фаску клапана шлифуют независимо от её состояния. Если после правки биение стержня остается выше 0,015мм, то клапаны выбраковывают. Также подлежат выбраковке клапаны с выработкой стержня, глубокими рисками и задирами на стержне и клапаны с прогоревшими головками или со следами начала прогара.
В том случае, когда имеется выработка рабочей фаски или на фаске имеются раковины или глубокие риски, она подлежит шлифовке.
Ширина цилиндрической части головки клапана после перешлифовки должна быть не меньше 0,5 мм,
После шлифовки клапаны притирают к сёдлам в головке цилиндров. Притиркой удаляют также мелкие раковины и риски с рабочей поверхности фаски.
Пружины клапанов — стальные, из проволоки марки 50ХФА диаметром 4,8 мм. Пружину навивают с постоянным шагом, поэтому она может быть установлена на головку любым торцом.
Усилие новой клапанной пружины при сжатии её до длины 46мм колеблется в пределах 27 — 32 кГ, а при сжатии до 37 мм— в пределах 63 — 70 кГ.
Уменьшение контрольных нагрузок для клапанных пружин не должно превышать 10 — 15% от номинальных величин.
Во избежание перекоса клапана во втулке проверять перпендикулярность оси пружины её торцам на плите при помощи угольника.
Коромысла клапанов отлиты методом точного литья из стали 45Л (ГОСТ 977 — 65). Цилиндрическая поверхность длинного плеча коромысла закалена с нагревом токами высокой частоты. В отверстие коромысла запрессована бронзовая втулка.  В коромыслах клапанов изнашиваются втулки и цилиндрическая поверхность носика.
Износ цилиндрической поверхности исправляют путем шлифования, но с обязательным условием соблюдения радиуса цилиндра 10 мм.
Изношенные втулки коромысла заменяют новыми с последующим проглаживанием гладкой брошью до диаметра 21,3^+0,045 мм, что увеличивает надежность посадки втулки. При запрессовке втулок надо строго следить за совпадением отверстия в ней с каналом подачи масла к регулировочному болту и коромысле. Втулки коромысел обрабатывают так же, как н втулки верхней головки шатуна. Диаметр отверстия должен быть 22^+0,020_-0,007 мм мм для новой оси коромысел, а если ось подвергалась перешлифовке на меньший размер, то и отверстия во втулках
должны быть того же размера с допуском 0,020 — 0,007 мм.
Ось коромысел и стойки оси коромысел. В зависимости от величины износа ось коромысел перешлифовывают до диаметра 21,7_-0,014 или 21,5_-0,014 мм. Непрямолинейность оси коромысел после перешлифовки не должна превышать 0,05 мм на длине 200 мм, а овальность и конусность не более 0,01 мм.
С уменьшением диаметра оси уменьшают и диаметр отверстия в стойках оси коромысел, что достигается установкой в головках стоек втулок с обработкой их под необходимый размер.