11.3.1. ГАЗ. Эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей ГАЗ-53А и ГАЗ-66. Ремонт, сборка и испытание компрессора

Снятие и разборку компрессора выполнить в следующем порядке:

• отсоединить трубопроводы отвода и подвода масла, шланг подвода и трубопровод отвода воздуха. Снять компрессор с двигателя, после чего его разобрать:
• снять шкив 10 (см. рис. 114) компрессора с подшипниками в сборе;
• отвернуть стопорный винт вилки компрессора, вынуть валик 7 и вилку 6 включения компрессора;
• снять муфту 9 включения компрессора;
• снять головку компрессора и кронштейн 12;
• снять шатунную крышку и вынуть поршень 3 с шатуном 2 в сборе из цилиндра 4;
• снять переднюю и заднюю крышки, вынуть уплотнитель 14 и пружину 13 из гнезда коленчатого вала;
• снять цилиндр компрессора;
• спрессовать подшипники коленчатого вала и вынуть коленчатый вал 1;
• отвернуть пробку 8 (см.рис.115) нагнетательного клапана, снять пружину 9 и клапан 10;
• вывернуть седло 11;
• отвернуть корпус клапана 14 и вынуть пружину 13, клапан 12 и седло 15 клапана;
• отвернуть заглушку 6 (см.рис.114) или разгрузочный цилиндр;
• вынуть поршневой палец и отсоединить поршень от шатуна;
• снять поршневые кольца.

рис. 115. Головка компрессора:
1— корпус головки; 2 — корпус разгрузочного цилиндра; 3 — муфта; 4  — штуцер; 5 — манжета; 6 — поршень; 7, 9, 13 — пружины; 8 — пробка; 10 — нагнетательный клапан; 11, 15 — сёдла; 12 — впускной клапан; 14 — корпус впускного клапана.

После разборки компрессора для устранения какой-либо неисправности проверить техническое состояние основных его деталей.
В табл. 28 приведены номинальные размеры, зазоры и натяги, а также предельно допустимые без ремонта зазоры в основных сопряжениях компрессора.
Если износ цилиндра превышает допустимый или его зеркало повреждено, отремонтировать цилиндр под один из ремонтных размеров, указанных в табл. 29. Соответственно этим размерам выпускаются поршни и поршневые кольца ремонтных размеров.
Группа ремонтного размера поршня указана цифрами на днище поршня :«+0,4», «+0,8».
Группа ремонтного размера поршня имеет маркировку: одна полоса шириной 10 мм соответствует увеличению диаметра кольца по сравнению с номинальным на 0,4 мм и две полосы - на 0,8 мм.
При ремонте коленчатого вала использовать вкладыши ремонтных размеров, толщина которых увеличена на 0,15 и на 0,3 мм. Группа ремонтного размера вкладыша указана цифрами на его наружной стороне: «— 0,3» и «— 0,6» (эти вкладыши имеют соответственно толщину 1,9^-0,013_-0,020 и 2,05^-0,013_-0,020 мм.
При обнаружении на пластинчатых клапанах головки цилиндра забоин или кольцевых канавок их заменить и притереть новые клапаны к седлам для получения непрерывного кольцевого контакта.
Поршневые пальцы, поршни и шатуны разбивают на четыре группы, которые сортируют по диаметрам сопрягаемых поверхностей через 0,003 мм (табл. 30).
Места маркировки: поршня — на бобышке под палец; поршневого пальца — на заглушке пальца; шатуна — на головке под поршневой палец.
При сборке допускается установка пальца и шатуна соседней группы. Пальцы к шатуну и поршню подбирают без смазки при температуре 10 — 30°С. Правильность подбора поршневого пальца к втулке шатуна проверяют на ощупь. При нажатии большим пальцем руки поршневой палец без смазки должен с некоторым сопротивлением перемещаться во втулке верхней головки шатуна.

При сборке поршня с комплектом палец — шатун смазать пален чистым моторным маслом. При установке новых колец проверить зазор замка после установки в цилиндр. Зазор должен быть равен 0,20 — 0,40 мм, а кольцо должно плотно прилегать к циплиндру по всей окружности (проверить на просвет).
Проверить соответствие высоты кольца и канавки поршня, зазор между стенкой канавки и кольцом должен находиться в пределах 0,035 — 0,080 мм. Если зазор меньше и кольцо не прокатывается по всей канавке поршня, торец кольца можно слегка сточить на самой мелкой наждачной бумаге. Компрессионые кольца устанавливать в канавках поршня выточками вверх, а стыки их разводить на 180°.
В процессе сборки компрессора проверить лёгкость вращения коленчатого вала. Момент, необходимый для его проворачивания не должен превышать: 0,2 кГм — до установки шатунно-поршневой группы и 0,3 кГм — после установки этой группы и затяжки шатунных болтов (но до установки головки).
При постановке седла впускного клапана следить, чтобы более узкий поясок седла был обращён к клапану. Через верхнее отверстие головки проверить ход клапана, который должен быть в пределах 0,7 — 1,5 мм, а нагнетательного клапана в пределах 1,5 — 3,2 мм.

Испытания должны включать приработку (без нагрузки), испытания на производительность, испытания на герметичность и проверку работы разгрузочной системы.
Приработку компрессора проводят в течение 20 мин при 1200 — 1350 об/мин коленчатого вала. Давление масла, поступающего в компрессор, должно быть 1,5 — 3,0 кГ/см², температура не ниже +40°С. Напор воздуха, охлаждающего компрессор, должен обеспечивать температуру головки компрессора не выше 90°С.
Испытание на производительность проводят при 1200 — 1350 об/мин коленчатого вала и при нагнетании воздуха в резервуар емкостью 23 л. При давлении в резервуаре 6,5 кГ/см² полость резервуара сообщается с атмосферой калиброванным отверстием диаметром 1,0 и длиной 3 мм; в данных условнях компрессор должен поддерживать давление в резервуаре не менее 6 кГ/см² при непрерывной работе в течение 3 мин. При указанном режиме работы компрессора выбрасывание масла с нагнетаемым воздухом не должно превышать 1 см³ за 5 мин.
Герметичность проверяют на неработающем компрессоре подводом воздуха под давленнем 5 — 5,5 кГ/см² к нагнетательному патрубку головки компрессора из резервуара емкостью 1 л. Падение давления в баллоне должно быть не более 0,3 кГ/см² в течение 1 мин.
Работу разгрузочной системы (для компрессоров с разгрузочным цилиндром) проверяют подачей сжатого воздуха под давлением 5 — 5,5 кГ/см² в разгрузочный цилиндр. При этом поршень разгрузочного цилиндра должен опуститься и полностью открыть впускной клапан. Одновременно проверяют герметичность уплотнения поршня разгрузочного цилиндра. Падение давления в резервуаре емкостью 1 л и при давлении 5 — 5,5 кГ/см² не должно превышать 0,25 кГ/см² в течение 1 мин.
При снятии давления поршень под воздействием возвратной пружины должен четко возвратиться в исходное положение.